Qualität im Werkzeug- und Formenbau – vorgeschrieben von der Automobilindustrie

Schon vor der Anschaffung des ZEISS COMET hatte der Betrieb optische Messverfahren in der Qualitätssicherung zur Endkontrolle eingesetzt, gemessen hat man allerdings nicht selbst. Das überließ man einem Dienstleister. Aber nur ein halbes Jahr. „Dann haben wir gemerkt, dass wir unsere Ansprüche nur erfüllen können, wenn wir uns selbst um die Qualitätssicherung kümmern.“

„Die Ansprüche der Kunden an die Präzision sind gestiegen und nehmen immer weiter zu“, sagt Kricheldorff. Das ist verständlich, denn an den Produkten des Unternehmens hängen enorme Kosten. Wichtigste Dienstleistung ist die Herstellung von Werkzeugen für den Guss von Metallteilen für Verbrennungsmotoren, Bremsen und andere Komponenten an Autos und Zügen, auch Werkzeuge zur Umformung von Blechen und faserverstärkten Kunststoffen entstehen hier. Ist das Werkzeug nicht absolut präzise, produziert es Tonnen an Ausschuss und hohe Kosten.  

Das Prüfen der kompletten Oberfläche eines komplexen Werkzeugs mit einem Koordinatenmessgerät ist prinzipiell möglich, würde aber bis zu einer Woche dauern. Mit ZEISS COMET dagegen dauert eine Prüfung meist nicht länger als vier Stunden, bei kleineren Teilen auch deutlich kürzer. Das beschleunigt die Prozesse erheblich.