Beschleunigte Qualitätssicherung Automobilzulieferer Wahl wird durch den Einsatz von taktiler und optischer Messtechnik dem steigenden Messaufwand gerecht.

Die Anforderungen der Autoindustrie an die Qualitätssicherung steigen von Jahr zu Jahr. Als Folge erhöhte sich auch beim Automobilzulieferer Wahl Metall- und Kunststofftechnik der Messaufwand. Um dem gestiegenen Volumen in der Qualitätssicherung gerecht zu werden, führte das Unternehmen das Multisensormessgerät ZEISS ACCURA ein und beschleunigte damit deutlich den gesamten Messprozess.

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Wie Wahl mit ZEISS Lösungen erfolgreich ist:
ZEISS CALYPSO
ZEISS LineScan
Erfolg:
  • Reduzierung der Messzeit
  • Schnellere Prüfung komplexer Freiformflächen
  • Höherer Komponentendurchsatz

Optische ZEISS Sensoren beschleunigen den Messprozess

Herausforderung: Zunahme des Messvolumens

„Der Messaufwand steigt und steigt“, sagt Peter Kerber, Geschäftsführer der Peter Wahl GmbH & Co. KG. Denn die Zeiten, in denen vielen Autobauern noch eine erfolgreiche Erstmusterprüfung genügte, um die Komponenten für mehrere Jahre freizugeben, sind vorbei. Inzwischen müssen Zulieferer wie Wahl oftmals die Qualität eines jeden Teils jährlich im Rahmen von Requalifikationsprüfungen nachweisen. Ein Mehraufwand, der zu den ohnehin stattfindenden Erstmuster- und  Stichprobenprüfungen hinzukommt. Bei einem jährlichen Messaufwand von insgesamt rund 5.000 Stunden ergab sich deshalb ein beachtliches Messvolumen.

Geschäftsführer Peter Kerber (rechts) und Qualitätsmanager Willi Sauer suchten nach einer Lösung für den steigenden Messaufwand.
Geschäftsführer Peter Kerber (rechts) und Qualitätsmanager Willi Sauer suchten nach einer Lösung für den steigenden Messaufwand.
Innerhalb von nur zwanzig Minuten liegen alle nötigen Zeichnungsmaße sowie Form- und Lagetoleranzen des Verbundteils vor. Damit spart Wahl mehr als die Hälfte der Messzeit.
Innerhalb von nur zwanzig Minuten liegen alle nötigen Zeichnungsmaße sowie Form- und Lagetoleranzen des Verbundteils vor. Damit spart Wahl mehr als die Hälfte der Messzeit.

Lösung: Teilumstieg auf optische Messungen

Schnell war der Geschäftsführung klar, dass sie neue Mitarbeiter und eine weitere Messmaschine brauchte. Nach Vorführung des Multisensormessgerätes ACCURA bei ZEISS stand die Entscheidung für Qualitätsmanager Willi Sauer fest: Diese Messmaschine bot die benötigte Flexibilität. Denn neben den taktilen Messköpfen war sie auf den Einsatz des optischen Sensors ZEISS LineScan ausgelegt. Weil das Messgerät und der Sensor sich zum Anschaffungszeitpunkt jedoch noch in der Entwicklung befanden, wurde der Mittelständler zunächst Pilotkunde. Eine Entscheidung, die „wir nicht bereut haben“, ist der Qualitätsmanager zwei Jahre später überzeugt. „Mit dem Messgerät bewältigen wir heute Messaufgaben, die wir früher nicht lösen konnten.“

„Bei vielen Bauteilen mit Freiformflächen kommen wir mit einem taktilen Messsystem nicht mehr ans Ziel.“

Peter Kerber, Geschäftsführer

Nutzen: Beschleunigte Qualitätssicherung

Durch die gegenseitige Ergänzung von taktiler und optischer Messtechnik, sind die einzelnen Messungen schneller geworden. So benötigte beispielsweise der Tastsensor früher eine Dreiviertelstunde, um alle notwendigen Maße eines Spannhebels für ein Cabriolet-Verdeck aufzunehmen. Heute werden nur noch bestimmte Merkmale taktil erfasst, alle anderen optisch. Mit der Folge, dass jetzt innerhalb von insgesamt 20 Minuten sowohl alle benötigen Zeichnungsmaße als auch sämtliche Form- und Lagetoleranzen des Metall-Kunststoff-Verbundteils erfasst sind. Der Einsatz des ZEISS LineScan zahlt sich für die Firma jedoch noch in anderer Hinsicht aus: „Bei vielen Bauteilen mit Freiformflächen kommen wir mit einem taktilen Messsystem nicht mehr ans Ziel“, erklärt Kerber. Eine sinnvolle Aussage über die Teilegeometrie lasse sich in diesen Fällen nur durch die Erfassung ganzer Flächen treffen - wie sie der ZEISS LineScan ermöglicht.

Gerade bei Freiformflächen spielt der ZEISS LineScan seine Stärken aus.
Gerade bei Freiformflächen spielt der ZEISS LineScan seine Stärken aus.
Über Wahl

Von der Konstruktion über den Werkzeug- und Prototypenbau bis zur Serienproduktion deckt die Peter Wahl GmbH & Co. KG heute bei Automobilkomponenten die gesamte Prozesskette ab. Seit der Gründung im Jahre 1963 als reiner Werkzeugbauer hat das Unternehmen seinen Standort im unterfränkischen Kreuzwertheim kontinuierlich ausgebaut. Insgesamt entwickeln und fertigen dort heute rund 350 Mitarbeiter Metall- und Kunststoffkomponenten, sowie Verbundteile aus beiden Werkstoffen für die Automobilindustrie. Ein wichtiges Standbein stellt nach wie vor die Werkzeugentwicklung und -produktion dar. Die Losgrößen rangieren zwischen einem Exemplar im Prototypenbau bis zu 70.000 pro Woche bei Automobilkomponenten.

Erfolgsgeschichten 19.07.2018